Lean fungerar. Siffrorna i sig räcker för att få alla som är intresserade av lönsamhet att bli upphetsade. I en enda tillverkningscell har vårt Lean-program ökat effektiviteten med 44 %, minskat den kortvariga sjukfrånvaron med 27 % och minskat arbetarnas förflyttningar med mer än 95 %.
Flemming Pedersen, processchef på vår fabrik i Ängelholm, har sett tillbaka på hur vårt Lean-program har införts i hela företaget. “Redan från början insåg vi att vårt Lean-program inte bara skulle handla om siffror. Vi identifierade tre övergripande trådar som var viktiga för våra kunder.”
Dessa var kvalitet, pris och tillgänglighet. Få processerna rätt och du får kvalitet som konsekvent överträffar kundernas förväntningar. Samtidigt säkerställer förbättrad effektivitet konkurrenskraftiga priser och pålitliga leveranser med korta ledtider. “Med andra ord det totala värdepaket som våra kunder förväntar sig”, konstaterar Flemming.
“Vi hade stora ambitioner, med all rätt. Men vi hade också omdömet att börja i liten skala”, säger han. “Att transformera en hel fabrik skulle ha varit överväldigande, så vi började med en pilot som fokuserade på en enda produktionscell för våra MX-lyftbord.”
En av de första aktiviteterna var att registrera och analysera arbetarnas förflyttningar. “Det våra spaghettidiagram avslöjade var häpnadsväckande. Att tillverka ett lyftbord krävde förflyttningar på sammanlagt 1 200 meter. Så vi hade möten med de inblandade personerna och tänkte mycket på planeringen av cellen. Saker som tillhandahållande och placering av verktyg och placeringen av komponentlagret.”
När förbättringarna väl genomförts minskades förflyttningarna till bara 50 meter. “Vilken skillnad!” säger Flemming. “Det var ett fantastiskt resultat. Bortsett från allt annat vill vi att vårt folk ska gå hem nöjda med sitt arbete, inte slitna av att vara tvungna att gå hela dagen.”
Spaghettidiagram var bara ett verktyg. Andra inkluderade Kanban och iterativ PDCA (planera, göra, kontrollera, agera). “Men oavsett verktyg höll vi vårt folk ständigt involverat. Vi gör dem till pådrivare, för de är experter på det de gör. De är bäst lämpade för att hitta och genomföra förbättringar.”
“Vår uppgift var att uppmuntra ett positivt tänkesätt som var redo att hjälpa dem skapa och sedan implementera en hel rad nya SOP för cellen. Vi ville att förbättringar skulle komma fram inifrån cellen, snarare än att förändringar påtvingades på den. Industrihistorien är fylld med exempel på förändringar som inte har fått stöd bland arbetarna, och som bara har gjort saker och ting sämre.”
Resultatet har överträffat förväntningarna. “Jag tror att det är rättvist att säga att vårt folk en gång var lite misstänksamma mot förändring. Nu är de entusiastiska över den och kommer hela tiden med nya idéer för hur de kan göra sitt jobb bättre. Det här är kontinuerlig förbättring som den borde vara”, säger Flemming.
Det finns andra fördelar bakom rubriksiffrorna, både inom cellen och mer allmänt för kunderna. “Personalavdelningen är mycket nöjd, eftersom bättre ergonomi förbättrar hälsa och säkerhet. Personalfrånvaron och -omsättningen minskar, vilket bidrar till att sänka kostnaderna”, påpekar Flemming. “Och kvaliteten har förbättrats med alla typer av mått, till exempel mindre avfall, färre fel och minskade klagomål.”
Det kommer att ta tid för de största vinsterna att märkas. “Men vi är övertygade om att de finns där”, säger Flemming. “Våra lyftbord kommer att fungera mer effektivt, smidigt och pålitligt år efter år, vilket minskar kostnaderna för kunderna och minskar efterfrågan på naturresurser.”
Med lärdomarna håller programmet redan på att utvidgas till produktionscellen för det ultrakompakta M0-lyftbordet. “Och sedan vidare över hela fabriken, där vi förväntar oss liknande förbättringar i effektivitet, kvalitet och vårt folks välbefinnande. Jag älskar Lean!” avslutar Flemming.
