Le Lean fonctionne. Les chiffres bruts sont de quoi enthousiasmer quiconque s’intéresse à la rentabilité. Dans une seule unité de production, notre programme Lean a permis d’accroître l’efficacité (+44 %), de réduire les arrêts maladie de courte durée (-27 %) et de diminuer les déplacements des employés de plus de 95 %.
Flemming Pedersen, superviseur de production de notre usine d’Ängelholm, a analysé la mise en œuvre de notre programme Lean dans l’ensemble de l’entreprise. « Dès le départ, nous avons compris que notre programme Lean ne se résumerait pas à des chiffres. Nous avons identifié trois axes fondamentaux importants pour nos clients. »
Qualité, prix et disponibilité étaient les maîtres mots. Maîtriser les processus permet d’obtenir une qualité qui dépasse systématiquement les attentes des clients. Parallèlement, une efficacité accrue garantit des prix compétitifs et des livraisons fiables dans des délais courts. « En d’autres termes, nous obtenons la valeur totale attendue par nos clients », observe Flemming.
« Nous avions de grandes ambitions, à juste titre. Mais nous avons aussi eu le bon sens de commencer modestement », explique-t-il. « Transformer une usine aurait pu être une tâche ardue, c’est pourquoi nous avons démarré avec un projet pilote axé sur une seule cellule de production, pour nos tables élévatrices MX. »
L’une des premières activités a consisté à enregistrer et analyser les mouvements des ouvriers. « Ce que nos diagrammes spaghetti ont révélé était stupéfiant. La fabrication d’une table élévatrice nécessitait des déplacements totalisant 1 200 mètres. Nous avons donc collaboré avec les personnes concernées et avons longuement réfléchi à l’agencement des cellules, notamment à la fourniture et au positionnement des outils, ainsi qu’à l’emplacement du stockage des composants. »
Une fois les améliorations mises en œuvre, les déplacements ont été réduits à seulement 50 mètres. « Quelle différence ! », s’exclame Flemming. « C’est un excellent résultat. Nous souhaitons avant tout que nos employés rentrent chez eux satisfaits de leur travail, et non épuisés par une journée de marche. »
Les diagrammes spaghetti n’étaient qu’un outil parmi d’autres. Parmi les autres, on trouvait Kanban et le PDCA itératif (planifier, faire, vérifier, agir). « Quel que soit l’outil, nous avons constamment impliqué nos collaborateurs. Nous en faisons des moteurs, car ce sont eux les experts dans leur domaine. Ils sont les mieux placés pour trouver et mettre en œuvre des améliorations. »
Notre mission était d’encourager un état d’esprit positif, propice à la création puis à la mise en œuvre de toute une série de nouvelles procédures opérationnelles standard (POS) pour la cellule. Nous souhaitions que des améliorations émanent de la cellule, plutôt que des changements imposés. L’histoire industrielle regorge d’exemples de changements qui n’ont pas été soutenus par les travailleurs, ce qui n’a fait qu’empirer la situation.
Le résultat a dépassé les attentes. « Je pense qu’il est juste de dire que nos équipes étaient autrefois un peu méfiantes face au changement. Aujourd’hui, elles sont enthousiastes et proposent constamment de nouvelles idées pour améliorer leur travail. C’est une amélioration continue, comme il se doit », déclare Flemming.
Derrière ces chiffres, d’autres avantages se cachent, tant au sein de la cellule que, plus largement, pour les clients. « Les RH sont ravies, car une meilleure ergonomie améliore la santé et la sécurité. L’absentéisme et le turnover du personnel sont réduits, ce qui contribue à réduire les coûts », souligne Flemming. « Et la qualité s’est améliorée grâce à de nombreux facteurs : moins de gaspillage, moins de pannes et moins de réclamations, par exemple. »
Il faudra du temps pour que les gains les plus importants soient perceptibles. « Mais nous sommes convaincus qu’ils sont là », déclare Flemming. « Nos tables élévatrices fonctionneront de manière plus efficace, plus fluide et plus fiable, année après année, ce qui réduira les coûts pour les clients et diminuera la pression sur les ressources naturelles. »
Fort des enseignements tirés, le programme est déjà étendu à la cellule de production de la table élévatrice ultra-compacte M0. « Et ensuite à l’ensemble de l’usine, où nous attendons des améliorations similaires en termes d’efficacité, de qualité et de bien-être de nos collaborateurs. J’adore le Lean ! » conclut Flemming.
