Lean funktioniert. Die nackten Zahlen reichen aus, um jeden an Profitabilität Interessierten zu begeistern. In nur einer Fertigungszelle hat unser Lean-Programm die Effizienz gesteigert (+44 %) sowie den kurzfristigen Krankenstand (–27 %) und die Arbeiterbewegungen (+95 %) reduziert.

Flemming (L) und Alexander diskutieren die verbesserte Kabelführung
Flemming (L) und Alexander diskutieren die verbesserte Kabelführung

Flemming Pedersen, Prozessmanager in unserem Werk in Ängelholm, blickt zurück auf die Einführung unseres Lean-Programms im gesamten Unternehmen. „Wir haben von Anfang an erkannt, dass es bei unserem Lean-Programm nicht nur um Zahlen geht. Wir haben drei übergreifende Stränge identifiziert, die für unsere Kunden wichtig waren.“

Diese waren Qualität, Preis und Verfügbarkeit. Mit den richtigen Prozessen erhalten Sie Qualität, die die Erwartungen der Kunden konsequent übertrifft. Gleichzeitig sorgt die verbesserte Effizienz für wettbewerbsfähige Preise und zuverlässige Lieferungen mit kurzen Lieferzeiten. „Mit anderen Worten, das Gesamtwertpaket, das unsere Kunden erwarten“, stellt Flemming fest.

„Wir hatten zu Recht große Ambitionen. Aber wir waren auch so vernünftig, klein anzufangen“, sagt er. „Die Umgestaltung einer Fabrik hätte überwältigend sein können, also begannen wir mit einem Pilotprojekt, das sich auf eine einzelne Produktionszelle für unsere MX-Hubtische konzentrierte.“

Eine der ersten Aktivitäten war die Erfassung und Analyse der Arbeiterbewegungen. „Was unsere Spaghetti-Diagramme enthüllten, war erstaunlich. Die Herstellung eines Hubtisches erforderte Bewegungen von insgesamt 1200 Metern. Also haben wir uns mit den Beteiligten zusammengetan und viel über das Zellenlayout nachgedacht, Dinge wie die Bereitstellung und Positionierung von Werkzeugen oder die Platzierung von Bauteillagern.“

Nachdem die Verbesserungen umgesetzt waren, wurde die Bewegung auf nur 50 Meter reduziert. „Was für ein Unterschied!“, sagt Flemming. „Das war ein tolles Ergebnis. Ganz abgesehen davon, dass unsere Leute zufrieden mit ihrer Arbeit nach Hause gehen, da sie nicht den ganzen Tag herumlaufen müssen.“

Von 1200 m auf 50 m zu Fuß, um einen Hubtisch zu bauen
Von 1200 m auf 50 m zu Fuß, um einen Hubtisch zu bauen

Spaghetti-Diagramme waren nur ein Werkzeug. Andere waren Kanban und iteratives PDCA (Planen, Do, Check, Act). „Aber egal welches Werkzeug wir nutzten, wir haben unsere Leute ständig eingebunden. Wir machen sie zu den Treibern, denn sie sind die Experten in dem, was sie tun. Sie sind am besten in der Lage, Verbesserungen zu finden und umzusetzen.“

„Unsere Aufgabe war es, eine positive Denkweise zu fördern, die bereit war, eine ganze Reihe neuer SOPs für die Zelle zu erstellen und dann umzusetzen. Wir wollten, dass Verbesserungen aus der Zelle hervorgehen, anstatt dass Veränderungen auferlegt werden. Die Industriegeschichte ist übersät mit Beispielen für Veränderungen, die von den Arbeitern nicht unterstützt wurden und die alles nur noch schlimmer gemacht haben.“

Die Art und Weise, wie sich die Dinge entwickelt haben, hat die Erwartungen übertroffen. „Ich denke, es ist fair zu sagen, dass unsere Leute Veränderungen gegenüber früher ein wenig misstrauisch waren. Jetzt sind sie begeistert davon und haben ständig neue Ideen, wie sie ihren Job besser machen können. So sollte kontinuierliche Verbesserung ablaufen“, sagt Flemming.

Hinter den Schlagzeilen-Nummern verbergen sich weitere Vorteile, sowohl innerhalb der Zelle als auch allgemein für die Kunden. „HR freut sich, denn eine bessere Ergonomie verbessert die Gesundheit und Sicherheit. Personalausfall und Fluktuation werden reduziert, was zur Kostensenkung beiträgt“, betont Flemming. „Und die Qualität hat sich durch alle möglichen Maßnahmen verbessert – weniger Ausschuss, weniger Fehler und weniger Reklamationen zum Beispiel.“

Es wird einige Zeit dauern, bis sich die größten Gewinne bemerkbar machen. „Aber wir sind zuversichtlich, dass sie da sind“, sagt Flemming. „Unsere Hubtische werden Jahr für Jahr effizienter, reibungsloser und zuverlässiger arbeiten, was die Kosten für die Kunden senkt und die Ressourcenschonung steigert.“

Mit den gewonnenen Erkenntnissen wird das Programm bereits auf die Fertigungszelle für den ultrakompakten Hubtisch M0 ausgeweitet. „Und dann in der gesamten Fabrik, wo wir ähnliche Verbesserungen in Bezug auf Effizienz, Qualität und das Wohlbefinden unserer Mitarbeiter erwarten. Ich liebe Lean!”, schließt Flemming.

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