Lean fungerar. De enkla siffrorna räcker för att entusiasmera alla som är intresserade av lönsamhet. I bara en tillverkningscell har vårt Lean-program ökat effektiviteten (+44%). Minskad korttidssjukfrånvaro (-27%). Och minskat arbetstagarnas rörelser med mer än 95%.
Flemming Pedersen, produktionschef på vår fabrik i Ängelholm, har sett tillbaka på hur vårt Lean-program har införts i hela företaget. “Redan från början insåg vi att vårt Lean-program inte bara skulle handla om siffror. Vi identifierade tre övergripande delar som var viktiga för våra kunder.”
Dessa var kvalitet, pris och tillgänglighet. Rätta processer så får du en kvalitet som konsekvent överträffar kundernas förväntningar. Samtidigt säkerställer förbättrad effektivitet konkurrenskraftig prissättning och pålitliga leveranser med korta ledtider. “Med andra ord, det totala värdepaket som våra kunder förväntar sig”, konstaterar Flemming.
“Vi hade stora ambitioner, med all rätt. Men vi hade också vett att börja i liten skala”, säger han. “Att omvandla en fabrik kunde ha varit överväldigande, så vi började med ett pilotprojekt som fokuserade på en enda produktionscell för våra MX -lyftbord .”
En av de första aktiviteterna var att registrera och analysera arbetarnas rörelser. “Vad våra spaghettidiagram visade var häpnadsväckande. Att tillverka ett lyftbord tog rörelser på totalt 1200 meter. Så vi träffade de inblandade och funderade mycket på celllayouten. Saker som tillhandahållande och placering av verktyg och placering av komponentförvaring.”
När förbättringarna väl var genomförda minskade rörelsefriheten till bara 50 meter. “Vilken skillnad!” säger Flemming. “Det var ett fantastiskt resultat. Bortsett från allt annat vill vi att våra medarbetare ska gå hem nöjda med sitt arbete, inte slitna av att behöva gå hela dagen.”
Spaghettidiagram var bara ett verktyg. Andra inkluderade Kanban och iterativ PDCA (planera, göra, kontrollera, agera). “Men oavsett verktyg höll vi våra medarbetare ständigt involverade. Vi gör dem till drivkrafterna, eftersom de är experterna på det de gör. De är i bäst position att hitta och implementera förbättringar.”
“Vår uppgift var att uppmuntra en positiv inställning, en som var redo att hjälpa till att skapa och sedan implementera en hel rad nya standardoperationer för cellen. Vi ville att förbättringar skulle komma från cellen, snarare än att förändringar skulle påtvingas den. Industrihistorien är full av exempel på förändringar som inte har fått stöd bland arbetarna, och som bara har gjort saken värre.”
Hur saker och ting har utvecklats har överträffat förväntningarna. “Jag tror att man kan säga att våra medarbetare en gång var lite misstänksamma mot förändring. Nu är de entusiastiska över det och kommer ständigt med nya idéer för hur de kan göra sitt jobb bättre. Detta är ständig förbättring, precis som det borde vara”, säger Flemming.
Det finns andra fördelar bakom siffrorna, både inom cellen och, mer allmänt, för kunderna. “HR-avdelningen är mycket nöjda, eftersom bättre ergonomi förbättrar hälsa och säkerhet. Personalfrånvaro och personalomsättning minskar, vilket bidrar till att minska kostnaderna”, påpekar Flemming. “Och kvaliteten har förbättrats på alla möjliga sätt – mindre svinn, färre fel och minskade reklamationer, till exempel.”
Det kommer att ta tid innan de största vinsterna blir märkbara. “Men vi är övertygade om att de finns där”, säger Flemming. “Våra lyftbord kommer att fungera mer effektivt, smidigt och tillförlitligt, år efter år, vilket sänker kostnaderna för kunderna och minskar belastningen på naturresurser.”
Med dragna lärdomar utökas programmet redan till produktionscellen för det ultrakompakta lyftbordet M0. “Och sedan vidare till hela fabriken, där vi förväntar oss liknande förbättringar av effektivitet, kvalitet och våra anställdas välbefinnande. Jag älskar Lean!” avslutar Flemming.
