Bajo la dirección del Supervisor de Producción Flemming Pedersen, la planta de producción ha evolucionado de los métodos tradicionales a un enfoque Lean optimizado, lo que ha resultado en una notable mejora del 50% en la eficiencia. Los protocolos de seguridad avanzados y las prácticas sostenibles impulsan aún más el éxito de esta transformación.
Reinventando la intralogística y mejorando la seguridad
“Todo nuestro proceso de producción se ha transformado”, afirma Flemming. Un cambio fundamental es la adopción de un flujo unidireccional para las mercancías, desde la entrada hasta la salida. Este importante ajuste ha sido posible gracias a la construcción de un hueco en la pared del extremo opuesto del edificio. Ahora, las mercancías entran para su ensamblaje por un lado, y las mesas elevadoras, completamente ensambladas, salen por el otro, pasando a un sistema de transporte automático para su entrega. Este flujo unidireccional ha sido clave para mejorar la eficiencia y la seguridad, ahorrando tiempo y reduciendo riesgos. Sin embargo, este es solo uno de los muchos ejemplos de los importantes cambios que hemos implementado.
Las mejoras de seguridad son evidentes en todas partes. La adición de una barandilla de seguridad ayuda a alejar al personal de la zona de carga, lo que reduce los posibles accidentes entre las carretillas elevadoras y los trabajadores. Otras modificaciones, como mantener todas las piezas y estanterías a una altura uniforme de 1,50 metros, garantizan una visibilidad clara en toda la planta, lo que facilita un mejor flujo de trabajo y la detección temprana de posibles cuellos de botella. Además, mejora la seguridad al hacer visible de inmediato cualquier accidente improbable.
Además, hemos renovado cada área del taller para mejorar la seguridad. En las estaciones de trabajo que antes contaban con una gran cantidad de cables eléctricos que conducían al lugar de trabajo y a los equipos de prueba, ahora contamos con un solo cable. Esto reduce significativamente el riesgo de tropiezos o caídas con los cables, simplificando el espacio de trabajo y minimizando los peligros.
Adopción de principios Lean para la eficiencia, la calidad y la sostenibilidad
La adopción de los principios Lean ha sido fundamental para impulsar mejoras de eficiencia y calidad. Un excelente ejemplo es la implementación del sistema kanban, con cajas con códigos de colores y códigos de barras distintivos para cada tipo de perno y tornillo, lo que elimina la pérdida de tiempo en el reabastecimiento.
La dedicación de Flemming a la sostenibilidad queda claramente demostrada con la instalación de iluminación de bajo consumo, que reduce el consumo energético en un impresionante 90 %. “Debemos cuidar tanto de nuestros empleados como de los recursos del planeta”, declara.
Sin embargo, no se trata solo de cambios físicos. “El verdadero cambio está en la mentalidad. Para beneficiarse realmente de Lean, hay que vivir y respirar sus principios”, enfatiza Flemming. “Hemos logrado avances significativos y hay mucho más en el horizonte”. Un componente crucial de este éxito es que los cambios se originan desde dentro; nuestro propio equipo ideó estas mejoras. No son soluciones improvisadas de un consultor externo; estos cambios han surgido de la mente de los miembros de nuestro equipo. No solo aprendemos Lean, ¡lo vivimos!
