Sous la direction du superviseur de production Flemming Pedersen, le hall de production est passé des méthodes traditionnelles à une approche Lean épurée, entraînant une amélioration exceptionnelle de l’efficacité de 50%. Des protocoles de sécurité avancés et des pratiques durables renforcent encore le succès de cette transformation.
Réinventer la logistique interne et améliorer la sécurité
“Notre processus de production a été transformé”, déclare Flemming. Un changement majeur est l’adoption d’un flux unidirectionnel pour les marchandises – de leur point d’entrée à la sortie. Ce réajustement significatif a été rendu possible en construisant un trou dans le mur à l’extrémité opposée du bâtiment. Les marchandises entrent maintenant pour l’assemblage d’un côté, et les tables élévatrices entièrement assemblées sortent de l’autre côté, passant sur un système de convoyeur automatique pour la livraison. Ce flux à sens unique a été un facteur clé pour améliorer l’efficacité et la sécurité, gagnant du temps et réduisant les risques. Cependant, ce n’est qu’un exemple parmi tant d’autres des nombreux changements que nous avons effectués.
Les améliorations de sécurité sont visibles partout. L’ajout d’une rampe de sécurité aide à guider le personnel loin de la zone de chargement, réduisant les accidents potentiels entre les chariots élévateurs et les travailleurs. Des modifications supplémentaires, comme le maintien de toutes les pièces et étagères à une hauteur uniforme de 1,50 mètre, garantissent une ligne de vue dégagée sur le sol de l’atelier, favorisant un meilleur flux de travail et une détection précoce des goulots d’étranglement potentiels. De plus, cela renforce la sécurité en rendant tout accident improbable immédiatement visible.
De plus, nous avons réaménagé chaque zone du sol de l’atelier pour améliorer la sécurité. Dans les postes de travail qui avaient auparavant une multitude de fils électriques menant au poste de travail et à l’équipement de test, nous n’avons maintenant qu’un seul câble. Cela réduit considérablement le risque de trébucher ou de tomber sur des fils, simplifiant l’espace de travail et minimisant les dangers.
Adopter les principes Lean pour l’efficacité, la qualité et la durabilité
L’adoption des principes Lean a été essentielle pour stimuler les améliorations en matière d’efficacité et de qualité. Un exemple principal est la mise en œuvre du système kanban, avec des boîtes codées par couleur et des codes-barres distincts pour chaque type de boulon et de vis, éliminant le temps perdu pour le réapprovisionnement.
L’engagement de Flemming en faveur de la durabilité est clairement démontré par l’installation d’un éclairage économe en énergie, réduisant la consommation d’électricité de 90%. “Nous devons prendre soin de nos employés et des ressources mondiales”, déclare-t-il.
Cependant, il ne s’agit pas seulement de changements physiques. “Le véritable changement est dans l’état d’esprit. Pour vraiment bénéficier de Lean, vous devez vivre et respirer ses principes”, insiste Flemming. “Nous avons fait des progrès significatifs, et il y a encore beaucoup à venir.” Un élément crucial de ce succès est que les changements proviennent de l’intérieur ; notre propre équipe a conçu ces améliorations. Ce ne sont pas des solutions rapides d’un consultant externe ; ces changements proviennent de l’esprit de nos propres membres d’équipe. Nous ne nous contentons pas d’apprendre Lean – nous le vivons !
