Lean funktioniert. Die nackten Zahlen begeistern jeden, der sich für Rentabilität interessiert. In nur einer Fertigungszelle hat unser Lean-Programm die Effizienz um 44 % gesteigert, die Zahl der kurzfristigen Krankheitstage um 27 % reduziert und die Bewegungsfreiheit der Mitarbeiter um über 95 % reduziert.
Flemming Pedersen, Produktionsleiter in unserem Werk in Ängelholm, blickt zurück auf die unternehmensweite Einführung unseres Lean-Programms. „Von Anfang an war uns klar, dass es bei unserem Lean-Programm nicht nur um Zahlen gehen würde. Wir haben drei übergreifende Schwerpunkte identifiziert, die für unsere Kunden wichtig sind.“
Diese waren Qualität, Preis und Verfügbarkeit. Mit den richtigen Prozessen erzielen Sie Qualität, die die Erwartungen Ihrer Kunden stets übertrifft. Gleichzeitig sorgt eine verbesserte Effizienz für wettbewerbsfähige Preise und zuverlässige Lieferungen mit kurzen Lieferzeiten. „Mit anderen Worten: das Gesamtpaket, das unsere Kunden erwarten“, so Flemming.
„Wir hatten zu Recht große Ambitionen. Aber wir hatten auch den Verstand, klein anzufangen“, sagt er. „Die Umgestaltung einer Fabrik hätte eine gewaltige Herausforderung darstellen können, deshalb starteten wir mit einem Pilotprojekt, das sich auf eine einzelne Produktionszelle für unsere MX- Hubtische konzentrierte.“
Eine der ersten Aktivitäten bestand darin, die Bewegungen der Arbeiter aufzuzeichnen und zu analysieren. „Was unsere Spaghetti-Diagramme zeigten, war erstaunlich. Die Herstellung eines Hubtisches erforderte Bewegungen von insgesamt 1200 Metern. Deshalb haben wir uns mit den Beteiligten zusammengesetzt und viel über die Zellenaufteilung nachgedacht. Dinge wie die Bereitstellung und Positionierung von Werkzeugen und die Platzierung der Komponentenlager.“
Nach der Umsetzung der Verbesserungen reduzierte sich die Laufstrecke auf nur noch 50 Meter. „Was für ein Unterschied!“, sagt Flemming. „Das war ein tolles Ergebnis. Ganz abgesehen davon möchten wir, dass unsere Mitarbeiter zufrieden nach Hause gehen und nicht erschöpft vom langen Fußmarsch.“
Spaghetti-Diagramme waren nur ein Werkzeug. Weitere waren Kanban und das iterative PDCA-System (Plan, Do, Check, Act). „Aber egal, welches Werkzeug wir verwendeten, wir haben unsere Mitarbeiter stets eingebunden. Wir machen sie zu den treibenden Kräften, denn sie sind die Experten auf ihrem Gebiet. Sie sind am besten in der Lage, Verbesserungen zu finden und umzusetzen.“
Unsere Aufgabe war es, eine positive Denkweise zu fördern, die dazu beitrug, eine ganze Reihe neuer Standardarbeitsanweisungen für die Zelle zu entwickeln und umzusetzen. Wir wollten, dass Verbesserungen aus der Zelle heraus entstehen, anstatt ihr Veränderungen aufzuzwingen. Die Industriegeschichte ist voll von Beispielen für Veränderungen, die von den Arbeitern nicht mitgetragen wurden und die Dinge nur verschlimmerten.
Die Entwicklung hat unsere Erwartungen übertroffen. „Man kann wohl sagen, dass unsere Mitarbeiter Veränderungen gegenüber zunächst etwas misstrauisch waren. Jetzt sind sie begeistert und haben ständig neue Ideen, wie sie ihre Arbeit verbessern können. Das ist kontinuierliche Verbesserung, wie sie sein sollte“, sagt Flemming.
Hinter den positiven Zahlen verbergen sich weitere Vorteile – sowohl innerhalb der Zelle als auch allgemein für die Kunden. „Die Personalabteilung ist begeistert, denn eine bessere Ergonomie verbessert Gesundheit und Sicherheit. Fehlzeiten und Fluktuation werden reduziert, was wiederum zur Kostensenkung beiträgt“, betont Flemming. „Und die Qualität hat sich durch zahlreiche Maßnahmen verbessert – zum Beispiel durch weniger Abfall, weniger Fehler und weniger Reklamationen.“
Es wird einige Zeit dauern, bis die größten Verbesserungen spürbar werden. „Aber wir sind zuversichtlich“, sagt Flemming. „Unsere Hubtische werden Jahr für Jahr effizienter, reibungsloser und zuverlässiger arbeiten. Das senkt die Kosten für unsere Kunden und schont die natürlichen Ressourcen.“
Mit den gewonnenen Erkenntnissen wird das Programm bereits auf die Produktionszelle für den ultrakompakten M0-Hubtisch ausgeweitet. „Und dann auf das gesamte Werk, wo wir ähnliche Verbesserungen bei Effizienz, Qualität und dem Wohlbefinden unserer Mitarbeiter erwarten. Ich liebe Lean!“, so Flemming abschließend.
