Die Automobilindustrie hat im Laufe der Jahre viele Paradigmenwechsel erlebt. Globalisierung, neue Technologien, Trends und Diversifizierung haben viele Herausforderungen, aber auch Chancen mit sich gebracht. Es überrascht nicht, dass Automobilhersteller diese Herausforderungen sehr ernst nehmen und stets nach Möglichkeiten zur Innovation suchen.
Ein Beispiel hierfür war ein Innovationsprojekt, das einer der bekanntesten Automobilhersteller kürzlich in Angriff nahm, um die Ergonomie seiner Mitarbeiter weiter zu verbessern und die Flexibilität einer seiner Produktionslinien zu erhöhen. Das Projekt gipfelte in einer zukunftsweisenden, maßgeschneiderten AGV-Hebelösung mit Hubtischen von VPG.
An ihrem neuen Standort wird demnächst ein ProFleet 4200 eingesetzt, eine FTS-Hebelösung der CPM Dürr Group, die der beeindruckenden Technik ihrer neuesten Luxusautomarke entspricht. Das Projekt ist eine Gemeinschaftsleistung von CPM, VPG und dem Automobilhersteller.
CPM, Teil des globalen Riesen Dürr, ist auf Endmontage spezialisiert und verfügt über eine beeindruckende Kundenliste mit Tesla und Ford. Der Konzern ist ein weltweiter Marktführer im Automobilsektor mit einem Jahresumsatz von rund 4 Milliarden Euro.
Darüber hinaus bietet die neue AGV-Lösung im Werk möglicherweise einen Ausblick in die Zukunft. Wir haben mit Projektleiter Enrico Maccarini von CPM gesprochen, um mehr zu erfahren.
„Wir mussten eine Vielzahl von Faktoren berücksichtigen und sicherstellen, dass die Ausrüstung die gewünschten Ergebnisse liefert“, beginnt Enrico. „Wir entschieden uns für die Integration von ProFleet und Hubtisch, um Position und Höhe für bestimmte Aktionen einfach anpassen zu können. Außerdem wollten wir eine flexible Lösung, um mehr Fertigungsmöglichkeiten und Anwendungsmöglichkeiten zu schaffen“, fährt Enrico fort.
Die Funktionsweise ist äußerst clever: Die Karosserie wird von der Decke gehoben und das FTF darunter positioniert. Anschließend wird das Teil vorsichtig vom Hubtisch in Position gebracht, während die Karosserie abgesenkt wird. Sobald die Teile in der richtigen Position zusammentreffen, kann der Mitarbeiter das Teil problemlos prüfen, montieren und an seinem Platz befestigen. Anschließend geht es weiter zur nächsten Station für das nächste Teil oder die nächste Aktion.
„Die endgültige AGV-Lösung wird einen mechanischen Spirallift anstelle eines hydraulischen verwenden, um ein höheres Maß an Präzision zu erreichen und den Ölverbrauch zu senken“, sagt Joakim Paulsson von VPG.
„Unser Ziel ist es stets, die Bedürfnisse unserer Kunden zu erfüllen. Wenn das bedeutet, dass wir über den Tellerrand hinausblicken müssen, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen, dann tun wir das. Der Einsatz eines Spirallifts ist eine gute Ergänzung für bestimmte Betriebsabläufe und Produktionslinien“, fügt Joakim hinzu.
Wir gehen davon aus, dass diese Art von AGV-Hebelösungen in Zukunft immer häufiger zum Einsatz kommen wird. Dank der jüngsten technologischen und KI-Fortschritte haben wir erst einen kleinen Einblick in das Mögliche gegeben. Die Idee einer „flüssigen Fabrik“, in der mehrere AGVs voll mobil sind und für eine Vielzahl von Aufgaben eingesetzt werden können, ist absolut faszinierend.
„Es gab viele Herausforderungen auf dem Weg, aber wir haben es geschafft. VPG hat uns dabei fantastisch unterstützt. Das Endergebnis ist großartig und wir können es kaum erwarten, alles auf die Baustelle zu liefern“, so Enrico abschließend.
