Ein führendes Handelsunternehmen in Europa verfügt über eigene Produktionsstandorte, in denen Fleisch verarbeitet und verpackt wird. Eine der schwierigsten Aufgaben besteht darin, große, unförmige und schwere Fleischteile von Transportwagen zu entnehmen und den Verarbeitungsmaschinen zuzuführen. Diese Aufgabe verlangt von den Mitarbeitern schwere Teile von bis zu 15 kg zu bewegen. Bisher wurden die Arbeiten in ergonomisch ungünstigen Positionen ausgeführt.

Die Lösung musste daher für den Bediener sicher und ergonomisch sowie robust und zuverlässig sein, um die laufenden Betriebskosten niedrig zu halten. Bei dieser lebensmittelbezogenen Anwendung gibt es jedoch auch eine andere Hauptanforderung: lebensmitteltaugliche Materialien, tägliche Reinigung, hohe Verfügbarkeit und sicher in der Handhabung.

RDL Engineering (Izegem, Belgien) lieferte die Hubtische in Edelstahl von VPG und installierte diese beim Kunden. Xavier De Leersnijder von RDL erklärt die strengen Hygieneanforderungen: „Die zwölf Hubtische werden täglich intensiv mit Wasser und Reinigungsmitteln gereinigt. Das bedeutet, dass jedes Bauteil – elektrisch, mechanisch und hydraulisch – sehr aggressiven Bedingungen standhalten muss. “

„Außerdem wird die Grube, in der die Hubtische positioniert sind, wöchentlich gründlich gereinigt. Das heißt, die Hubtische können nicht dauerhaft darin fixiert werden. Stattdessen werden sie an speziellen Rahmen befestigt, die die Reinigung erleichtern und das Anhaften von Speiseresten verhindern sollen. “

RDL und sein Kunde entschieden sich für eine Lösung auf Basis der Edelstahl-Hubtische von VPG. „Die vollständige kundenspezifische Installation von VPG bot die vom Projekt geforderte Zuverlässigkeit, Ergonomie und niedrigen Betriebskosten“, fährt Xavier fort. „Es war auch einfach, Sicherheitsfunktionen wie Sensoren und Steuerungen einzubauen, um die korrekte Positionierung von Racks und LKWs sicherzustellen.“

Rutger Clovén, zuständiger Projektleiter von VPG: „Mit der VPG-Lösung kann der Transportwagen in die jeweils für den Bediener erforderliche ergonomische Position gehoben und gesenkt werden. Somit kann der Bediener in der korrekten Arbeitshöhe ohne größere körperliche Anstrengungen die Aufgaben bewältigen und die Arbeiten bis zu 40% schneller ausführen.“

Eine weitere Herausforderung war, dass eine bereits installierte Lösung nicht mehr modifiziert werden konnte. „Der von uns gewählte Weg bestand darin, einen Prototyp für die Genehmigung zu fertigen und dann identische Einheiten an den Standort zu liefern“, sagt Xavier. „Wir haben getestet und verfeinert – und erneut getestet – bis alles absolut stimmig war. Erst als unser Kunde voll zufrieden war, haben wir mit der Serienfertigung begonnen. Trotz aller strengen Tests dauerte das Projekt vom ersten Kontakt bis zur endgültigen Inbetriebnahme nur ein Jahr. “

„Dieses Projekt zeigte, wie einfach es ist, VPG Produkte für spezifische und anspruchsvolle Anwendungen zu konfigurieren.“ sagte Rutger Clovén, Projektleiter bei VPG. „Wir beraten Sie gerne. Förderlich ist auch, dass die Funktionalität der VPG Produkte und die Auswahl der verwendeten Bauteile zusammen mit dem Kunden spezifiziert wurden. Dieser Weg war richtig, um eine für den Kunden beständige Lösung zu präsentieren und letztendlich einen nutzbaren Effekt für den Kunden zu erhalten.“

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